全自動造型機正確的工作的方向和選擇考慮因素

全自動造型機適用于大部分金屬材質、大批量生產的造型法中，粘土濕砂造型是的造型法。鑄造工廠裝備有最的控制裝置，就應逐步做到，用濕型砂控制技術可以反復的性能。這些控制裝置包括，篩分分離金屬、回用砂的冷卻、回用砂混練時準確釋量添加劑等等。全自動造型機在濕砂造型中，垂直分型與水平分型兩種加以比較，對于大批量生產中、小型，灰鐵件或球鐵件的鑄造工廠，重直分型造型都占優勢，因其設備費用比較便宜、可以高速造型、所需人員少、緊實度的偏差小等優點。但采用垂直分型工藝，在澆口方案與昌口與形態上，以及在用復雜的芯子、過濾片、冷鐵、套管、舂入芯等方面都受到限制。此外，用流動性好的合金鑄造時，由于金屬靜壓比較高，容易引起金屬滲透粘砂?，F在的粘土濕砂造型機具有優良的性能，能以二年前達到過的速度，制造要求嚴格、允許差別很小時濕砂型。再加上準確控制的供砂裝置，使粘土濕砂型在鐵基合金和非鐵合金的造型中保持的地位。

全自動造型機利用氣壓或液壓通過壓頭或模樣對砂箱內的型砂施加壓力來緊實型砂。其壓強一般為0.25～0.4兆帕。這種造型機，使遠離施壓面的砂型緊實度差。20世紀50年代初出現了高壓造型機，砂型平面上的壓強在0.7兆帕以上。高壓造型機的壓頭分為平壓頭、成形壓頭和多觸頭壓頭等幾種結構形式。其中以高壓多觸頭造型機應用廣泛。高壓多觸頭造型機壓頭分割成許多可上下運動的小方塊──觸頭，通過液壓缸可獲得很大的壓。壓實時，各觸頭按其下面的模樣高度(即受壓砂層厚度)施加相應的壓力，使砂型獲得很高的、均勻的。造型機是用于制造砂型的鑄造設備。造型機最早出現于19世紀中期，早期的造型機是一種簡單的手動壓實帶起模的機構，后來采用壓縮空氣作為震實和壓實型砂的動力。1890年出現了震擊式造型機，使造型效率和砂型精度都有了提高。造型機按其緊實型砂的方法不同可分為壓實式、震實式、震壓式、射壓式造型機和拋砂機。

全自動造型機工作的方向：

全自動造型機是一種常見的鑄造機械設備。造型機使用時，要注意它的操作要點，工作中的使用。很多人對造型機使用不是很了解，認為只要投入使用，能夠正常運作就好了。

1、對造型機操作沒有進行過培訓的人員不得操作本設備。

2、開動造型機前要檢查運動部件中有無導物、有無非設備操作人員靠近。不要將工具等雜物放在設備上。

3、造型機設備在運轉中，不允許觸摸運動部分及電器元件。

4、在維修、檢查、調整電磁閥后有可能未恢復到原來狀態，通電、通氣后要注意觀察，以免發生意外動作造成危險。

機器造型方法的選擇，造型方法的選擇應根據多方面因素綜合考慮，主要有：

（1）鑄件精度：當發生鑄件尺寸，表面粗糙度要求高的鑄件時，應選擇砂型緊實度高的造型方法。

（2）鑄件材質：鑄件材質不同，對砂型剛度的要求不同。一般鑄鋼、鑄鐵要求高于非鐵合金，球墨鐵高于灰鐵和可鍛鑄鐵。對于砂型剛度要求高的材質，宜選用砂型緊實度高的造型方法。

（3）鑄型結構：例如當鑄件具有狹小凹槽、高的吊砂、密集的出氣孔等時，應選用起模、砂型緊實度均勻的造型方法。

（4）鑄件產量、批量和品種：產量大、批量大、品種單一的鑄件宜選用生產或的造型設備；小批量及多品種鑄件宜選用工藝靈活、生產組織方便的造型設備。單件生產以手工造型為宜。

（5）鑄件形狀、大小和重量：在條件許可時，形狀相似、大小及重量差別不大的鑄件應選用同一造型機。當砂箱需要設置箱帶時尤其如此，以便于砂箱的統一。

（6）型砂的要求：在同一條生產線上布置多組造型機時，應盡量考慮統一型砂的要求來選擇造型機。

（7）造型車間的配置設備：在老車間改造時此點尤為重要，要結合原車間廠房條件、其他配套設備（如熔爐、砂處理等）的生產能力、工藝水平、運輸條件、工藝流程等，用系統工程觀點進行分析，確定選用哪一種造型機合適，以發揮投資的效益。

（8）工裝條件：模樣的尺寸精度和表面粗糙度水平應與所選用的造型機相匹配。

（9）優先選用能滿足環境保護、工業衛生和勞動的造型設備。

（10）的鑄造造型機應使用配套的造型生產線，不能單獨使用。

全自動造型機故障的常見原因

1、造型機生產線故障檢測遇到空氣濾清氣堵塞，由于真空泵工作過程產生一些水份，長時間加上管路中一些異物便將空氣濾清氣中的濾芯堵死，壓力表此時看著壓力不小，但空氣流量不夠，造成機器震擊無力。

2、由于長時間震動，會出現以下造型機故障：聯接震定臺與震擊活塞的6條M20內六角釘松動，使震臺與活塞之間有間隙，工作氣流從此處泄漏，造成震擊無力，特別是壓實后不能震擊。

3、活塞與泵鐵之間不潤滑，發生銹蝕，也可造成震擊無力，解決造型機故障，可打開通往震實臺的橡膠管，注入一斤左右的煤油或汽油，然后上好，開機震擊，這時震擊的聲響會有很明顯的變化。